近日，永卓控股智控中心正式投用。作为全省规模最大的AI工业智控平台，该中心依托五级全域数字孪生架构，实现钢铁生产场景全量数字化映射，推动AI与钢铁制造深度融合，成为企业“最强大脑”。

　　走进智控中心一楼操作大厅，数字大屏上实时跳动着各产线的运行数据。“以前数据都在各业务部门里，大多是‘背靠背’干活。现在数据汇聚在一起，大家信息共享，便能心中有数、配合协作。”永卓控股旗下恒创数科解决方案室主任周忠说，以炼铁厂为例，前端原料数量、后端生产计划一目了然，排产更加科学合理。

　　打破“信息孤岛”，直击协同低效、流程冗长、决策滞后等行业痛点，是智控中心的核心价值所在。屏幕两侧，12个AI智能体正不间断“汇报”企业运转情况，并主动给出决策建议——“本炉次综合成本较均值存在偏离，建议降低钢包耐材加工成本”“线材五厂B线在炉加热时间较长，建议立即查看优化”。这些“安全哨兵”“产线指挥官”“质检锻钢师”，不仅能够自动分析和预警，还能互通数据、紧密配合，让钢铁生产运行得更安全、更高效、更聪明。

　　从依赖专家经验到AI智炼、预测式制造，这一跨越的背后，是企业20多年累计投入超60亿元推进数字化智能化升级的厚积薄发。

　　早在二十世纪初，永卓控股便架设自动化生产线，拉开信息化序幕；2020年建成张家港首个国家级5G工厂，实现生产全流程一体化管控；2024年，企业实施覆盖全厂的数据治理行动，彻底打通各业务环节信息壁垒，实现数据的交互流动。

　　有了坚实的数据底座，永卓控股联合行业顶尖AI公司深耕钢铁垂类大模型，成功上线29个AI智能体、134项工业AI模型，覆盖采购供应链、铁前制造、生产调度、质量管控、市场销售等全链条环节，让人工智能深度渗透钢铁制造的每一个流程节点。

　　技术落地成效最终体现在实绩上：依托四道AI智能质量防线，企业过程产品不良品率下降75%；通过模型算法赋能工艺优化，铁水成本指标稳居行业前列，半年实现降本超8000万元；AI研发仿真平台大幅压缩新品研发周期，研发效率提升40%。

　　如今，智控中心将数据、模型、智能体统筹调度，从全局视角寻找企业发展的最优路径。随着更多数据接入、智能体持续升级，企业将打造“数据飞轮”——业务产数据，数据训模型，模型优业务，新数据再训模型，建立“持续监测、自主迭代、受控发布”的智能闭环，迈向自主决策运行、自主学习提升的新阶段，为新时代的钢铁是怎样炼成的，写下新的答案。